国际上压裂技术最早诞生于美国，配套技术在国内和国外取得大力发展。国内压裂产量逐年攀升，充分支持国内石油行业稳产增产，保障能源供应。压裂本身技术水平已经赶上国外水平。在某些细分领域甚至已经超过国外水平。但国内压裂企业和压裂设备行业依然存在重视硬件而忽视软件的现象。暂无成熟的压裂车监测系统。耗材更换依赖现场人员经验，故障难以定位，数据无法充分利用等问题暂未得到有效解决。
在国产替代的大背景下，团队对标国际先进技术，嘉洋科技开发了国内第一套压裂车智能监测系统，可以有效提升压裂车运行效率，增强设备安全性，降低全生命周期使用成本。公司已完成近百台压裂车硬件安装与监测，目前在国内应用规模最大。作业车辆覆盖在垦利、东营、涪陵等多个压裂现场，故障准确率达到85%以上。
提升人效：应用智能传感等技术手段实时监测压裂车运行状态，逐步减少人工巡检工作强度，提高人工管理效率。 安全生产：通过预防性维护，及时报警，提前采取措施，消除故障发生的条件，降低压裂车非计划停机频率，确保长周期连续生产。 科学决策：对系统监测数据深度挖掘分析，为智能检维修和科学管理提供有效数据支撑。 节约费用：通过安全生产、人效提升以及备品备件寿命预测，从而降低设备维修费用和备品备件更换费用，提高企业利润。 ·国内首款具备耗材诊断分析能力、首款具备融合诊断能力系统、高精度大泵异常定位报警能力、首款具备多平台融合能力系统。 “一横一纵”算法体系，通过同车时间维度及同工况多车维度，实现对于设备运行状态实时一纵一横双向评估分析，实现了基于多维度，多算法寻优的综合算法解决系统，大幅降低了误报率。 ·算法多样性：涵盖压裂车运行维护、走泵检测以及耗材寿命末期三个阶段。算法覆盖压裂车动力端、液力端等关键部件状态监测及其故障诊断，实现精准预判耗材更换时间。 ·见效快：融合压裂泵多源内置与新添传感数据，提取最优退化特征，建立关键变量的回归预测模型，使用设备正常状态下的监测数据训练模型，计算关键变量实测值与预测值的残差，并基于残差计算健康度得分，在缺少故障标签的工程早期，实时判断设备故障与否。 ·报警及时性：同时监控多台压裂设备，对关键部位故障迅速定位并报警，精准预测早期故障、预判耗材更换时间，对现场压裂中发动机负载\转速发生波动报警在10s以内。 ·见效快：融合压裂泵多源内置与新添传感数据，提取最优退化特征，建立关键变量的回归预测模型，使用设备正常状态下的监测数据训练模型，计算关键变量实测值与预测值的残差，并基于残差计算健康度得分，在缺少故障标签的工程早期，实时判断设备故障与否。 ·报警及时性：同时监控多台压裂设备，对关键部位故障迅速定位并报警，精准预测早期故障、预判耗材更换时间，对现场压裂中发动机负载\转速发生波动报警在10s以内。 ·模型能力：模型精确率、召回率均在85%以上。旨在通过将数字化解决方案与大数据分析建模技术应用在压裂设备行业。研究状态监测数据的分析处理与趋势预判，揭示压裂泵健康状态演化规律，实现早期预警、智能诊断与实时预测，从而解决压裂设备行业设备维护不足、设备维护过度、运维效率低等问题。
